機械密封滲漏的比例占悉數修理耐酸堿化工泵的50 %以上，機械密封的工作好壞直接影響到耐酸堿化工泵的正常工作，構成機械密封走漏大致可分為以下情況:

一、由于壓力發生的滲漏：

（1）高壓和壓力波構成的機械密封滲漏由于繃簧比壓力及總比壓規劃過大和密封腔內壓力超越3MPa 時，會使密封端面比壓過大，液膜難以構成，密封端面磨損嚴峻，發熱量增多，構成密封面熱變形。

解決辦法：在裝置機封時，繃簧壓縮量必定要按規則進行，不允許有過大或過小的現象，高壓條件下的機械密封應采納辦法。為使端面受力合理，盡量減小變形，可選用硬質合金、陶瓷等耐壓強度高的資料，并加強冷卻的潤滑辦法。

（2）真空狀況工作構成的機械密封滲漏泵在起動、停機過程中，由于泵進口阻塞，抽送介質中含有氣體等原因，有可能使密封腔呈現負壓，密封腔內若是負壓，會引起密封端面干沖突，內裝式機械密封會發生漏氣（水）現象，真空密封與正壓密封的不同點在于密封目標的方向性差異，并且機械密封也有其某一方向的適應性。

對策：選用雙端面機械密封，這樣有助于改進潤滑條件，提高密封功能

二、周期性滲漏：

（1）耐酸堿化工泵轉子軸向竄動量大，輔佐密封與軸的過盈量大，動環不能在軸上靈敏移動。在泵翻轉，動、靜環磨損后，得不到補償位移。

解決辦法：在裝置機械密封時，軸的軸向竄動量應小于0．1mm ，輔佐密封與軸的過盈量應適中，在確保徑向密封的同時，動環裝置后確保能在軸上靈敏移動（把動環壓向繃簧能自由地彈回來）。

（2）密封面潤滑油量缺乏引起干沖突或拉毛密封端面。

解決辦法：油室腔內潤滑油面高度應加到高于動、靜環密封面。

（3）轉子周期性振動。原因是定子與上、下端蓋未對中或葉輪和主軸不平衡，汽蝕或軸承損壞（磨損），這種情況會縮短密封壽數和發生滲漏。

解決辦法：可依據修理規范來糾正上述問題。

三、由于介質引起的滲漏：

（1）大多數潛污泵機械密封拆解后，靜環和動環的輔佐密封件無彈性，有的現已腐朽，構成了機封的很多滲漏甚至有磨軸的現象。由于高溫、污水中的弱酸、弱堿對靜環和動環輔佐橡膠密封件的腐蝕作用，構成了機械滲漏過大，動、靜環橡膠密封圈資料為丁腈—40 ，不耐高溫，不耐酸堿，當污水為酸性堿性時易腐蝕。

解決辦法：對腐蝕性介質，橡膠件應選用耐高溫、耐弱酸、弱堿的氟橡膠。

（2）固體顆粒雜質引起的機械密封滲漏假如固體顆粒進入密封端面，將會劃傷或加快密封端面的磨損，水垢和油污在軸（套）外表的堆積速度超越沖突副的磨損速度，致使動環不能補償磨耗位移，硬對硬沖突副的工作壽數要比硬對石墨沖突副的長，由于固體顆粒會嵌入石墨密封環的密封面內。

解決辦法：在固體顆粒簡單進入的方位應選用碳化鎢對碳化鎢沖突副的機械密封。

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